Torek, 8. 9. 2020, 6.51
4 leta, 3 mesece
Kirurški laboratorij? Ne, tako izdelujejo avtomobilske baterije.
Termometer prikazuje, kako vroč je članek.
Termometer prikaže, kako vroč je članek.
0,47
Ko je baterija sestavljena in prestane vse zapletene teste, tako čaka v skladišču na vgradnjo v avto.
Izdelava baterijskih paketov za električne avtomobile ni mačji kašelj. Celice so občutljive na vročino, proizvodnja mora biti avtomatizirana in pri sami sestavi baterijskih sklopov morajo slediti tehnološko zahtevnim procesom. Pri Škodi so ponudili vpogled v proizvodnjo baterijskih paketov za svoje priključne hibride, tovarna, kjer na leto izdelajo 180 tisoč baterij, pa deluje kot laboratorij in ne avtomobilski obrat.
Ob pogledu na fotografije bi Škodin obrat za izdelavo baterijskih paketov zlahka zamenjali za zdravniški laboratorij. Kar težko je verjeti, da gre za avtomobilski obrat, kjer izdelujejo baterijske sklope za priključne hibride v skupini Volkswagen. Nad izdelavo bdijo pri Škodi, na leto pa lahko izdelajo kar 180 tisoč baterijskih paketov.
Iz štirih baterijskih modulov sestavijo en baterijski paket
Proizvodnja linija se začne z združitvijo štirih baterijskih celic v eno, na drugi strani jih združijo v ohišje, na koncu pa vse skupaj zatesnijo in ustvarijo zapečateno okolje, v katerem so baterijske celice. Za konec na baterijsko ohišje dodajo elektroniko, baterijski paket pa je tako pripravljen na vgradnjo v električne oziroma priključnohibridne avtomobile.
Škoda v tovarno od zunanjega proizvajalca sicer dobi že izdelane baterijske module z baterijskimi celicami. Ti baterijski moduli se na začetku procesa združevanja na proizvodnji liniji ločijo in nastaneta dva paralelna sistema - levi in desni. Vsak baterijski modul ima ob prihodu v tovarno do dvajsetodstotno napolnjenost kapacitete, zato morajo že na samem začetku posvetiti veliko časa zaščiti teh modulov. Module oblečejo v posebno folijo za oddajanje toplote, ko so med seboj že povezani, pa mednje vstavijo še namenski hladilnik in ga napolnijo s hladilno tekočino.
Ker baterijski paket za delovanje potrebuje poseben nadzorni modul za upravljanje z nizkonapetostno elektroniko baterije, so delavci oblečeni v posebna oblačila. "Tla, oblačila in čevlji so ključen element na proizvodni liniji in morajo imeti poseben certifikat ESD. Redno se jih testira, da varujejo pred udarom statične elektrike," je proces proizvodnje baterij komentiral Otakar Mašek, specialist za sestavo baterijskih paketov.
Izdelava baterijskega paketa je zapleten proces, ki zahteva kirurško natančnost izdelave in skoraj laboratorijske pogoje v samem obratu.
Škoda lahko v svoji tovarni na leto sestavi skupaj 180 tisoč baterijskih paketov za priključne hibride v skupini Volkswagen.
Potrebujejo ohišje iz enega kosa aluminija
Medtem ko združujejo baterijske module in potrebno elektroniko, na drugi strani tovarne izdelujejo ohišja iz aluminija. Praktično ves proces nadzirajo roboti, delavci le pomagajo pri določenih nalogah, ki jih roboti ne morejo opraviti. Ohišje mora biti izdelano iz enega kosa aluminija, v procesu proizvodnje pa vanj vgradijo različne priključke, luknje in tesnila. Poskrbijo tudi za poseben toplotni premaz, ki ščiti celotno baterijo pred vročino iz izpušnega sistema.
Ko je ohišje v celoti izdelano, v igro vstopi nepričakovan pomočnik - robotski sesalnik. Notranjost očisti vseh delcev, s tem pa je ohišje pripravljeno na "poroko" z baterijskim paketom. Celoten proces združitve poteka s pomočjo robotov, zelo natančna robotska roka pa oba dela združi s kirurško natančnostjo.
Sledi še vgradnja drugih komponent, predvsem hladilnega vezja. Delavci poskrbijo za vgradnjo opornikov in vse skupaj privijejo na ustrezno mesto. Delavca nadzira poseben elektronski sistem, ki beleži, koliko vijakov je porabil za sestavo celotnega baterijskega paketa. Če uporabi vijak preveč, sistem opozori delavca, da manjka en vijak, ki bi lahko po nesreči padel v ohišje baterijskega paketa.
Ko dvakrat preverijo, ali so pravilno priključeni vsi deli, celoten paket dvojno zatesnijo. Sprva z namenskim gumenim tesnilom, dodatno pa še s posebnim lepilom. Pokrov na ohišje privije robot.
Vrsta testov za pravilno delovanje
A to še ni konec potovanja baterijskega paketa. Po končani sestavi sledi vrsta testov. Najprej opravijo test hladilnega sistema in celotnega baterijskega paketa. Pri naključno izbranih baterijah uporabijo še posebno testno orodje, ki ugotovi, ali je baterije pravilno zatesnjena.
Ko opravijo vse teste v tovarni, baterijo pošljejo v eno izmed trinajstih testnih središč. Tam opravijo še teste visokonapetostnih in nizkonapetostnih delov ter preizkus, ali je izolacija nameščena pravilno. Ko baterija prestane vse teste, jo napolnijo do približno 37-odstotne zmogljivosti. Nato dobi opozorilno nalepko, lastno nalepko za identifikacijo in nekaj drugih podrobnosti. Končno je baterija pripravljena na vgradnjo v serijski avtomobil, zato jo pošljejo v skladišče, kjer čaka na vgradnjo.
Delo je večinoma avtomatizirano, le v redkih primerih pri proizvodnji pomagajo človeške roke.
Ohišje iz aluminija izdelajo iz enega kosa.
